Che cos’è il picking e come avviene
Picking è un termine anglosassone che indica una delle classiche funzioni della logistica del magazzino e riguarda la selezione e il prelievo della merce appartenente a diverse unità di carico.
L’attività di picking si avvia non appena l’operatore riceve la picking list ossia il documento che indica tutte le informazioni sulla merce da prelevare.
Affinché il prelievo sia efficace è importante che i materiali siano facilmente conteggiabili, così da evitare problemi che possano in qualche modo rallentare o bloccare la logistica di magazzino.
A questo punto, in base all’organizzazione del magazzino, si procederà ad un picking manuale o automatico.
Il prelievo automatico è, senza alcun dubbio, il sistema al quale è attribuita una percentuale di errore più bassa. Le aziende con una logistica fortemente strutturata optano per infrastrutture tecniche automatizzate che svolgono l’attività di picking su prodotti precedentemente catalogati.
Il picking automatico permette sia di avere una maggiore precisione che una facilità nella creazione di report su scorte e giacenze.
Si cerca di evitare fortemente l’eventualità di errori perché corrispondono ad una perdita di denaro.
Un’analisi riferita agli errori di picking condotta negli USA ha constatato che un centro distribuzioni ogni anni registra uno spreco corrispondente a 390.000 dollari (circa 345 mila euro) causato da mis-pick, cioè errori di prelevamento.
La stessa analisi ha appurato che un singolo errore di picking costa in media 22 dollari, ovvero quasi 20 euro.
Principali errori in fase di picking
Abbiamo visto come ogni singolo errore di picking sia una perdita di denaro; alcune volte sono errori quasi “invisibili” ma in realtà spesso vanno a discapito dell’ottimizzazione dei processi logistici.
Vediamo quali sono i principali errori di prelevamento che avvengono all’interno di un magazzino.
L’errore più comune è il prelievo di articoli sbagliati; questa è la conseguenza di errori di stoccaggio sui vani/reparti del magazzino e spesso comporta reclami da parte della clientela. Le stesse conseguenze possono avvenire con picking di quantità errate.
Un aspetto che spesso porta l’addetto a commettere delle inesattezze è la distanza da percorrere: con l’aumentare delle distanze le difficoltà di picking si incrementano, spesso con conseguenti perdite inutili di tempo.
Di fondamentale importanza sono quindi i collegamenti tra le diverse aree di magazzino che devono essere progettate in modo tale da non creare confusione.
Tra le sviste più comuni possiamo includere la mancanza di etichettatura dei prodotti. L’addetto al picking si troverà a dover prelevare da scaffali ricolmi di prodotti difficilmente identificabili: situazione che si potrebbe associare ad un vero e proprio caos logistico.
Spesso il lavoratore, per risparmiare del tempo, realizza più prelievi nello stesso momento; il rischio di mischiare ordini differenti è però troppo alto. Per questo motivo spesso si usano scanner che sfruttano i codici a barre e che realizzano un check istantaneo prima dell’imballaggio.
Scaffalature e picking: quanto incidono e quali scegliere?
Un semplice mis-pick porta a spese extra come resi, costi amministrativi, attività ripetute di picking, imballaggio e spedizione.
Contando che il costo del picking all’interno del magazzino corrisponde a oltre il 50% dei costi totali per un’azienda, è chiaro che un sistema di scaffalature adeguato sia fondamentale per ridurre le possibilità di errore ed ottimizzare i costi.
Le moderne soluzioni di magazzino automatico (che sia esso un magazzino automatico verticale o orizzontale, a seconda delle esigenze) riducono fortemente le possibilità di errore nel prelievo.
Queste soluzioni spesso permettono di tracciare ogni processo e segnalare quanti e quali sono gli articoli stoccati, così da intervenire tempestivamente in caso di errori.
Le giuste scaffalature possono inoltre portare maggiore ergonomia di magazzino andando incontro alle esigenze sia lavoratori che della produzione.
Per abbassare le percentuali di errori nel picking, un’ottima soluzione è costituita dai magazzini dinamici: questi ultimi sono composti da scaffalature a gravità che spostano facilmente le merci ogniqualvolta si procede al singolo prelevamento.
Gli scaffali a gravità vengono utilizzati sia da imprese che hanno a che fare con merci di piccola dimensione sia con aziende che stoccano all’interno del proprio magazzino pallet o merci ingombranti.
Il lavoratore si trova a faticare meno e sarà portato a sbagliare quindi il meno possibile.
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La scelta se realizzare un magazzino tradizionale o automatizzato può portare ad un risparmio in termini di risorse e lavoro umano e allo stesso tempo aumentare la produttività grazie al miglioramento dei processi produttivi.
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